Більшість фабрик лиття під тиском замінюють гарячеканальні термопари лише тоді, коли з’являються сигнали про розрив або коротке замикання, ігноруючи регулярну перевірку старіння, що призводить до численних прихованих економічних втрат, включаючи серію дефектних продуктів, підвищене споживання енергії, прискорене пошкодження апаратного забезпечення гарячої канати та втрати під час простою виробничої лінії, а сукупні втрати часто набагато перевищують вартість запасних датчиків. Найпрямішою втратою є масове утилізацію пластикових деталей, спричинене непомітним дрейфом сигналу старіння термопар. Після окислення спаю термопари відображувана температура на 10–30 градусів нижча за фактичну температуру колектора, і контролер постійно збільшує потужність нагріву, що призводить до локального перегріву каналу бігуна. Матеріали ABS, PC і PA карбонізуються та знебарвлюються під дією високої температури, матеріали зі скловолокном-стають крихкими, а прозорі оптичні частини мають бульбашки та чорні плями. Оскільки підказка тривоги відсутня, дефектна продукція безперервно вироблятиметься протягом кількох змін, перш ніж ручна перевірка виявить відхилення, що призведе до прямого списання тисяч некваліфікованих деталей.
Другою прихованою втратою є збільшення-довгострокового споживання енергії. Термопари, що старіють, мають нестабільну теплопередачу, і нагрівач потрібно часто запускати та зупиняти, щоб компенсувати помилкові сигнали температури. Порівняно з новими непошкодженими термопарами, споживання електроенергії зонами нагріву гарячого каналу збільшується на 15%–25% щомісяця. Для великих багато-порожнинних форм, що працюють 24 години на добу, додаткових витрат на електроенергію, накопичених за півроку, достатньо для придбання десятків нових броньованих термопар. У той же час часті швидкі цикли нагрівання та охолодження прискорюють термічну втому латунних рукавних нагрівачів, і частота перегорання нагрівальних проводів значно збільшується. Вартість заміни повного набору гарячеканальних нагрівачів у 5–10 разів перевищує вартість термопар, що призводить до вищих витрат на технічне обслуговування.
Термопари, що старіють, також прискорюють пошкодження колектора та витрати на обслуговування форми. Довготривалий-перегрів, спричинений дрейфом температури, призведе до старіння теплоізоляційних прокладок між пластинами колектора, що призведе до витоку розплаву між плитами форми. Витік високотемпературного пластику затвердіє й огорне колектор, вимагаючи повного розбирання форми, очищення та полірування, що займає 4–8 годин виробничого часу щоразу. Крім того, окислена чутлива головка утворює тверді оксидні шари, які дряпають стінки отвору для вимірювання температури колектора під час розбирання та заміни; пошкоджені глибокі отвори потребують вторинної точної обробки, що збільшує витрати на ремонт форми та затримку доставки замовлень.
Непрямі збитки включають затримку замовлення та компенсацію клієнту через незаплановане відключення. Коли застаріла термопара раптово розриває ланцюг і викликає аварійну зупинку, форму потрібно охолодити перед заміною зонда, що займає принаймні 1–2 години. Для заводів із жорсткими графіками поставок часті несподівані зупинки призведуть до затримок доставки замовлення, і клієнти будуть вираховувати неустойку відповідно до контракту. Крім того, нестабільна якість продукції, спричинена старінням термопар, зменшить довіру клієнтів, що призведе до втрати довгострокових-великих замовлень. Встановлення щомісячного механізму перевірки старіння та регулярне калібрування та заміна термопар із надмірним відхиленням може усунути всі вищезгадані приховані втрати. Щоденна перевірка займає лише 5–10 хвилин на форму, а вхідні витрати на технічне обслуговування можуть щорічно заощаджувати понад 70% повних прихованих втрат.
