Багато спеціалістів із лиття під тиском пояснюють такі дефекти пластику, як підгарання виробу, неповне заповнення, лінії зварювання та волочіння затворного дроту, необґрунтованою потужністю нагріву гарячого каналу або параметрами пластикового матеріалу, ігноруючи головну причину невідповідності моделі термопари та помилку встановлення. Термопари виконують завдання подачі-температури гарячого каналу в режимі реального часу в блок керування температурою; будь-яка помилка узгодження призведе до відхилення між вихідною потужністю нагріву контролера та фактичною температурою каналу потоку, викликаючи серію безперервного формування дефектних виробів. З’ясування логічної кореляції між помилками підбору термопари та дефектами формування може допомогти інженерам швидко виявити та вирішити проблеми з якістю під час випробування форм і масового виробництва.
Невідповідність типу дроту термопари є найпоширенішою помилкою підбору. Різні типи термопар відповідають незалежним формулам перетворення термоелектричного потенціалу всередині коробки регулювання температури. Якщо канал керування температурою типу K- помилково обладнано термопарами типу N-, значення температури, яке відображається контролером, буде набагато нижчим за фактичну температуру гарячого каната. Контролер постійно збільшує потужність нагріву відповідно до низького сигналу зворотного зв’язку, що призводить до серйозного перегріву форсунки та колектора, довготривалого -розкладання пластику при високій{6}}температурі, а на продуктах з’являється жовтіння, обгорання, чорні плями та сліди газу. І навпаки, підбір термопар типу K- до спеціальних каналів контролю температури типу N- призведе до того, що відображена температура буде вищою за фактичне значення, контролер зменшить потужність нагріву, температура плавлення пластику буде недостатньою, текучість розплаву падає, а на тонкостінних виробах з’являться такі дефекти, як неповне заповнення, усадка тонкої стінки та очевидні лінії зварювання. Цей тип помилки узгодження здебільшого виникає під час змішаного використання імпортних і вітчизняних запчастин для гарячих канавок; обслуговуючий персонал замінює термопари без підтвердження типу дроту каналу контролю температури, що призводить до партії дефектних виробів після запуску форми.
Неправильний вибір структури термопари призводить до відхилення затримки вимірювання температури. Встановлення контактних термопар з поверхнею пружинної кнопки на прецизійних форсунках затвора клапана, що вимагає точного контролю температури затвора, відноситься до структурної помилки узгодження. Між сенсорною головкою кнопки та каналом потоку сопла є повітряний теплоізоляційний шар, температура зворотного зв’язку відстає від фактичної температури затвора, регулювання потужності нагріву контролера не встигає за-зміною температури в реальному{2}}часі, а на затворі продукту з’являються витяжка дроту для затвердіння пластику та задирки. Використання термопар із коротким зондом на товстостінних-великих соплах не може досягти глибокої позиції вимірювання температури поблизу каналу потоку; виміряна температура є лише температурою поверхні стінки сопла, внутрішню температуру розплаву неможливо контролювати, всередині каналу потоку відбувається карбонізація від локального перегріву, а на поверхні продукту з’являються чорні домішки. Мініатюрні мікронасадки, суміщені з термопарами з оболонкою товщиною 1,5 мм, спричинять перешкоди при складанні, сенсорну головку неможливо щільно прикріпити до поверхні вимірювання температури, що призводить до нестабільного сигналу температури та чергування хорошої та поганої якості продукції в одній партії.
Невиправдана відстань між установкою та зазор між контактами формують помилку теплоізоляції. Навіть якщо модель і структура термопари повністю збігаються, різне, вуглецеві відкладення та недостатня еластичність пружини між сенсорною головкою та металевою поверхнею гарячого каналу створять теплоізоляційні проміжки. Температурний сигнал, що передається на контролер, нижчий за фактичну температуру каналу потоку, нагрівальна спіраль працює на високій потужності протягом тривалого часу, локальні гарячі точки з’являються на колекторі та соплі, пластик розкладається з утворенням летючого газу, а продукт має дефекти запотівання та бульбашки. Коли кілька термопар розташовані на одному колекторі, надмірна відстань між установками призводить до сліпих зон моніторингу температури; канал потоку між двома термопарами неможливо відчути, з’являються локальні низькотемпературні мертві зони, а на великих пластикових деталях утворюються лінії холодного матеріалу. Дріт термопари занадто короткий і туго натягнутий під час затискання форми, чутлива головка миттєво відділяється від контактної поверхні, температурний сигнал різко падає, нагрівальна спіраль тимчасово припиняє працювати, а непостійний стан плавлення пластику в кожній порожнині призводить до неоднакового розміру продукту.
Невідповідність матеріалу антикорозійної оболонки прискорює вихід датчика з ладу та непряме коливання якості. Під час обробки корозійних пластмас, таких як ПВХ, вогнестійкий ПА та перероблені матеріали з високим вмістом домішок, звичайні термопари з нержавіючої сталі 304 схильні до корозійної перфорації після короткочасного-користування, внутрішнє коротке замикання або розрив ланцюга відбувається раптово під час виробництва, гаряча канавка втрачає контроль температури, і велика кількість некваліфікованих продуктів виробляється до сигналу про відключення. Часта заміна термопари призводить до нестабільної базової температури виробництва, а допуск розмірів пластикових виробів неодноразово коливається. Підбираючи термопари проти-корозійної оболонки Inconel відповідно до характеристик пластику, можна уникнути таких непрямих коливань якості, спричинених частою несправністю датчика.
Усі помилки підбору термопар призведуть до ладу замкнутої-системи контролю температури гарячих каналів. Перед пробним виробництвом прес-форми інженери повинні двічі-перевірити тип дроту термопари, структурну модель, герметичність монтажу та адаптивність матеріалу оболонки, щоб усунути приховані небезпеки дефектів лиття, спричинених невідповідністю датчика від джерела.
