Великі групові підприємства лиття під тиском часто мають кілька незалежних виробничих цехів із сотнями гарячеканальних форм, розкиданих по різних виробничих лініях, і тисячами запасних частин для термопар, що зберігаються на різних складах майстерень. Традиційне децентралізоване ручне керування призводить до частих проблем, таких як змішане зберігання типів K/J, прострочені некалібровані зонди, нечіткі відповідні серійні номери прес-форм, сліпа повторна закупівля та затримка заміни на технічне обслуговування. Встановлення уніфікованої цифрової термопари з повно-системою централізованого керування може реалізувати між-інвентаризацію між майстернями, автоматичне нагадування про калібрування, відстежуваність відповідності прес-форми та статистичний аналіз вартості, значно зменшуючи витрати на робочу силу для управління допоміжними матеріалами та втрати під час простою прес-форм через невідповідність датчиків.
Перший основний модуль — уніфіковане кодування запасних частин і централізоване управління складським зберіганням. Усі термопари від постачальників мають лазерне гравіювання з унікальним глобальним уніфікованим серійним номером QR-коду, який записує основну інформацію про атрибути, включаючи тип термопари, діаметр оболонки, довжину дроту, температурний клас, матеріал оболонки, дату заводського калібрування, ступінь точності та граничний термін служби. Група встановлює центральний загальний склад запасних частин, і всі нові термопари, що надходять, скануються та вводяться в систему MES для створення уніфікованої бази даних інвентаризації, тоді як кожна майстерня встановлює лише невелику шафу запасних частин з обмеженим запасом. Якщо певній майстерні не вистачає певної моделі датчика, система може автоматично запитувати надлишок запасів інших майстерень, здійснювати-розподіл і передачу між майстернями, уникати повторних сліпих закупівель і зменшувати використання-запасних частин у групі. Система встановлює порогові значення безпеки для кожної моделі специфікації; коли кількість нижча за попереджувальне значення, він автоматично генерує заявки на закупівлю та надсилає їх до відділу закупівель, усуваючи ризик зупинки виробництва через недостатню кількість запасних частин.
Другий модуль — це зв’язування прес-форм і функція відстеження-перенесення прес-форм між майстернями. Встановлюючи термопари на будь-яку гарячу форму, обслуговуючий персонал одночасно сканує QR-код датчика та унікальний ідентифікаційний код форми, щоб завершити одно--один зв’язувальний запис, позначаючи дату встановлення, тип виробничої смоли та інтенсивність щоденної виробничої зміни. Коли прес-форма передається з цеху A до цеху B для виробництва, система синхронно передає всі зв’язані дані термопари на термінал приймального цеху, включаючи дату останнього калібрування, рекомендований термін служби, що залишився, і історичні записи про несправності. Обслуговуючий персонал у новій майстерні може переглядати всі записи про технічне обслуговування термопар прес-форми за допомогою QR-коду форми, заздалегідь організовувати плани очищення та калібрування та уникати сліпої заміни неушкоджених зондів через невідомі історичні дані про використання. Усі записи про розбирання, заміну та передачу кожного зонда постійно зберігаються в хмарній базі даних, щоб забезпечити повну-простежуваність процесу від поставки заводу до брухту.
Третій модуль — це автоматичне нагадування про час калібрування та циклу заміни. Система встановлює диференційовані параметри циклу відповідно до інтенсивності використання термопар, прив’язаних до кожної прес-форми: 24-годинне безперервне виробництво автомобільних і армованих скловолокном пластикових форм запускає нагадування про калібрування кожні два місяці та нагадування про повну заміну кожні чотири місяці; 8-годинна однозмінна робота датчиків прес-форм для пакування нагадує про калібрування кожні три місяці та заміну кожні шість місяців; періодичне пробне виробництво зондів прес-форм подовжує цикл до півроку для калібрування та одного року для заміни. За сім днів до кінцевого терміну технічного обслуговування система надсилає повідомлення-нагадування на мобільні телефони керівників процесів і майстрів технічного обслуговування відповідного цеху та автоматично генерує стандартизовані замовлення на технічне обслуговування, включаючи серійний номер зонда, номер відповідної форми, необхідні елементи технічного обслуговування та ліміт часу завершення. Після завершення операції з технічного обслуговування персонал сканує код, щоб завантажити дані про відхилення калібрування та записи про очищення, а система оновлює вузол часу наступного технічного обслуговування в режимі реального часу, усуваючи пропуск ручного запису та пропущене калібрування.
Четвертий модуль – це груповий-багатовимірний статистичний аналіз витрат-. Система автоматично збирає всі витрати на закупівлю, витрати на технічне обслуговування, витрати на зупинку прес-форми та втрати бракованої продукції, спричинені несправністю термопари кожного цеху, кожної виробничої лінії та кожної моделі прес-форми, і створює візуальні місячні та квартальні звіти про витрати. Менеджери можуть порівнювати повну вартість використання імпортованих оригінальних термопар, вітчизняних каліброваних зондів високого-класу та зондів початкового-рівня низької-вартості за тих самих умов виробництва, цілеспрямовано скорегувати уніфікований стандарт закупівлі запчастин групи та сформулювати диференційовані відповідні стандарти для високо-прецизійних форм і низько-прибуткового масового виробництва форми. Система також може підраховувати частоту несправностей кожної моделі термопари зі специфікацією; якщо певна партія зондів має зосереджені дефекти дрейфу та руйнування протягом короткого терміну служби, відділ закупівель може швидко відстежити партію постачальника та почати обробку претензій щодо якості.
П’ятий модуль – це управління уніфікованою переробкою та ліквідацією брухту. Коли термопара досягає терміну служби або після калібрування її оцінюють як сильно відхилену та знищену, обслуговуючий персонал сканує код, щоб позначити стан брухту в системі, і рівномірно транспортує зонди для відходів на центральний склад для секретної переробки металу. Система записує причину утилізації, тривалість терміну служби та сукупні дані виробничого циклу кожного датчика відходів, накопичує великі дані для аналізу розриву в якості різних брендів і специфікацій, а також забезпечує підтримку даних для подальшої перевірки постачальників і оптимізації моделі продукту. Списані зонди, позначені в системі, будуть заблоковані в базі даних інвентаризації, і система з’явиться попередження, якщо персонал помилково вийме та встановить їх знову, повністю уникаючи повторного використання недійсних дрейфованих датчиків.
Для груп-підприємств із кількома цехами уніфікована централізована система керування термопарами порушує інформаційну ізоляцію децентралізованих інвентарних цехів, реалізує точне керування повним-життєвим циклом усіх сенсорних компонентів, зменшує загальну зайнятість запасних частин у групі більш ніж на 35% і скорочує незаплановані втрати прес-форми, спричинені невідповідністю та простроченими термопарами більш ніж на 70%.
