У фактичному процесі виробництва лиття під тиском сила затиску форми, встановлена машиною для лиття під тиском, не лише впливає на якість формування пластикових деталей і ефект запобігання спалаху, але й опосередковано справляє певний вплив на міцність монтажу та робочу стабільність вбудованих-термопар із гарячим каналом. Необґрунтоване надмірне або недостатнє зусилля затиску форми призведе до різного ступеня несприятливого впливу на елементи вимірювання температури та навіть спричинить часті помилки сигналу в серйозних випадках.
Надто велика сила затиску прес-форми є основним фактором, що спричиняє пошкодження конструкції термопари. Коли машина для лиття під тиском видає ультра-номінальну силу затиску форми протягом тривалого часу, сильна механічна сила екструзії створюватиметься між нерухомою та рухомою формою. Це зусилля екструзії буде передано на внутрішню конструкцію вузла гарячого каналу, змушуючи колектор гарячого каналу та сопло злегка зміщуватися та деформуватися під напругою. Термопари, закріплені на гарячому каналі, будуть відхилятися синхронно з матрицею, що призведе до нещільного початкового щільного прилягання, появи зазорів між зондом і стінкою нагрівального отвору та швидкого зниження точності вимірювання температури.
Довготривала-екструзія сильного затиску також спричинить викривлення позицій дроту термопари та зігнутих перехідних положень, що легко призведе до внутрішнього пошкодження екструзії сердечника дроту та прихованої небезпеки розлому. Крім того, надмірна сила затиску форми посилить амплітуду вібраційного резонансу всієї системи гарячого каналу під час ін’єкційного заповнення, роблячи клеми електропроводки термопари більш схильними до слабкого контакту та періодичних несправностей коливання сигналу.
Навпаки, недостатня сила затиску форми також призведе до непрямих негативних наслідків. Занадто мала сила затиску не може забезпечити щільне прилягання форми, що призводить до незначного відкриття щілини форми під час заповнення під високим-тиском. Внутрішнє тепло гарячого каналу швидко розсіюється назовні від зазору форми, викликаючи збільшення коливань температури навколишнього середовища навколо термопари. На датчик впливають нестабільні умови розсіювання тепла, і стан постійної температури легко порушується, що призводить до збільшення діапазону коливань температурних даних і поганої стабільності. Тим часом нестабільний стан закриття прес-форми посилить загальну амплітуду тремтіння гарячого каналу, що також не сприяє підтримці стабільного робочого стану термопар.
Розумна та помірна сила затиску прес-форми є найкращим захистом для термопар із гарячим каналом. Стандартний принцип налаштування полягає в тому, щоб задовольнити вимоги щодо запобігання спалаху продукту та формуванню з мінімальною відповідною силою затиску, уникаючи надмірної надлишкової сили екструзії за умови забезпечення щільного закриття форми. Це може не тільки забезпечити якість формування продукту, але й підтримувати загальну конструкцію гарячої каналізації в стабільному-стані без напруги, щоб термопари могли підтримувати-тривале стабільне положення встановлення та щільне прилягання.
З огляду на прес-форми, оснащені системами точного багато{0}}точкового вимірювання температури з гарячою канавкою, технічні працівники повинні регулярно перевіряти фіксований стан внутрішніх термопар після налаштування параметрів сили затиску форми. Якщо після регулювання сили затиску буде виявлено дрейф температури та нестабільність сигналу, своєчасно перевірте, чи датчик не зміщений і не ослаблений, і повторно-відкалібруйте точність вимірювання температури після повторного-виправлення.
Підводячи підсумок, можна сказати, що підтримання сили затиску прес-форми в межах наукового та обґрунтованого стандартного діапазону може зменшити вплив механічних навантажень на термопари з гарячим каналом від зовнішніх умов виробництва, підтримувати довгострокову-стабільність встановлення та точність вимірювання температури чутливих елементів, а також реалізувати подвійну гарантію стабільної якості формування продукту та стабільної роботи обладнання для контролю температури.
