З- широкомасштабною популяризацією майстерень інтелектуального лиття під тиском простий ручний запис дат калібрування термопар, записів про несправності та циклів заміни більше не може відповідати вдосконаленим вимогам управління виробництвом. Цифрована система керування даними про повний-термопару може відстежувати дані про використання кожного зонда від заводського калібрування, встановлення прес-форми, щоденної експлуатації, регулярного технічного обслуговування до заміни на брухт, здійснювати раннє попередження про старіння, автоматичне впорядкування планів калібрування та точну статистику витрат на запасні частини, а також стати важливим допоміжним інструментом для інтелектуального керування допоміжними компонентами гарячої канальні.
Основою управління цифровими даними є унікальне ідентифікаційне кодування для кожного продукту термопари. Кожна партія термопар, вироблених постачальником, друкується з лазерним гравіруванням QR-кодів або серійних номерів на поверхні оболонки, які записують оригінальну заводську інформацію, включаючи дату виробництва, тип дроту зі сплаву, клас точності, значення відхилення калібрування, матеріал оболонки та межу термостійкості. Після того, як майстерня отримає товари, адміністратор сканує код, щоб завантажити всі дані параметрів у систему управління виробництвом заводу MES, і створює цифрову базу даних інвентаризації запасних частин, яка може автоматично нагадувати про придбання додаткових запасів, коли кількість запасів нижча за поріг безпеки. Встановлюючи термопари на гарячу форму, зв’яжіть серійний номер зонда з відповідним номером форми, номером зони нагріву та типом виробничої смоли та запишіть час встановлення в системі, щоб сформувати взаємозв’язок даних «один{3}}до-одного» між датчиком і формою.
-Модуль збору даних у реальному часі покладається на цифрові контролери термопар із функцією зв’язку. Терморегулятор передає-дані зворотного зв’язку про температуру, амплітуду коливання температури, швидкість нагрівання та записи тривог кожної термопари в систему MES через Ethernet. Система встановлює вбудований-алгоритм порогового значення: коли безперервні коливання температури датчика перевищують ±2 градуси протягом 24 годин або коли відхилення температури між заданим значенням і фактичним виміряним значенням поступово збільшується, система автоматично надсилає повідомлення раннього попередження про старіння на мобільний термінал технічного спеціаліста, нагадуючи про виконання операцій очищення та калібрування заздалегідь, уникаючи раптового розриву та короткого замикання збої в схемі, що призводять до зупинки виробничої лінії. Усі історичні записи тривог кожної термопари зберігаються в базі даних для-тривалого відстеження; коли виникають повторні несправності в тому самому положенні тієї самої прес-форми, система може проаналізувати, чи це спричинено невиправданим місцем для установки, корозійним середовищем смоли або некваліфікованою якістю зонда.
Функція автоматичного планування регулярного технічного обслуговування та калібрування є основною перевагою цифрового керування. Система встановлює різні цикли калібрування та заміни відповідно до інтенсивності виробництва прес-форми та формувального матеріалу: 24-години безперервного виробництва автомобільних скловолоконних термопар прес-форм заплановано для калібрування кожні 2 місяці та повної заміни кожні 4 місяці; 8-годинну роботу в одну зміну зонди для пакувальних форм планують калібрувати кожні 3 місяці та замінювати кожні 6 місяців. Коли дата технічного обслуговування наближається, система автоматично генерує робоче замовлення та розповсюджує його групі технічного обслуговування процесу, а також записує значення відхилення калібрування, ситуацію очищення та час заміни після завершення операції, оновлюючи дані про повний життєвий цикл термопари. Усі звіти про калібрування можуть зберігатися в системі в електронній формі, що зручно для аудиту якості підприємства та перевірки заводу замовником у будь-який час, усуваючи ризик втрати традиційних паперових записів калібрування.
Цифровий статистичний модуль вартості запасних частин може класифікувати та розраховувати вартість закупівлі, вартість робочої сили на технічне обслуговування та вартість втрати дефектного продукту, викликану несправністю термопари кожної виробничої лінії та кожної форми. Система порівнює всебічну вартість використання оригінальних термопар OEM і високоякісних-пробних зондів після продажу за тих самих робочих умов форми та забезпечує підтримку даних для подальшого коригування стратегії закупівлі запчастин підприємства. Наприклад, дані можуть інтуїтивно відображати, що, незважаючи на те, що ціна за одиницю імпортованих датчиків OEM є високою, низький відсоток відмов зменшує значну кількість зупинок і втрат дефектної продукції, що економічно-ефективніше для дорожчих-автомобільних форм; вітчизняні універсальні зонди вторинного ринку більше підходять для-низькоприбуткових ліній масового виробництва упаковки.
В даний час середні та великі підприємства лиття під тиском з інтелектуальними цехами послідовно розгорнули цифрові модулі керування термопарами. Навіть для малих і середніх-заводів, які ще не повністю популяризували обладнання для цифрової термопари, вони можуть спочатку реалізувати основний повний{2}}запис даних за допомогою сканування QR-коду та полегшеного програмного забезпечення MES, закладаючи основу для наступної інтелектуальної модернізації систем контролю температури гарячої канальні, знижуючи загальні витрати на допоміжне виробництво гарячих канальних форм за рахунок оптимізації планів обслуговування та заміни термопар.
