Тривале -високо{1}}температурне використання, вібраційна корозія та багаторазове розбирання призведуть до ослаблення точності термопар з гарячим каналом, а регулярне-калібрування на місці є основним засобом забезпечення тривалої-стабільної точності визначення температури. Багато фабрик лиття під тиском замінюють датчики лише після того, як виникають несправності, через брак стандартизованих регулярних процедур калібрування, що призводить до довготривалих-прихованих відхилень температури та масового дефекту продукції. Повне-калібрування термопар на місці може бути завершено за допомогою портативного калібратора постійної температури та мультиметра, розділеного на статичне калібрування на стенді та динамічне калібрування за формою на-машині двома процесами.
Статичне стендове калібрування підходить для перевірки нової вхідної термопари та перевірки точності запасних частин перед встановленням. Помістіть вимірювальний наконечник термопари та стандартну відкалібровану еталонну термопару разом у резервуар постійної температури портативного калібратора, встановіть три точки градієнта температури, що охоплюють фактичний температурний інтервал виробництва прес-форми: низька температура 100 градусів, середня температура 250 градусів, висока температура 380 градусів. Після того, як температура кожної точки стабілізується протягом 15 хвилин, зафіксуйте різницю показань температури між виявленою термопарою та стандартним контрольним датчиком. Для автомобільних і медичних термопар класу 1 допустима похибка в кожній температурній точці не повинна перевищувати ±0,5 градуса; Звичайні датчики упаковки класу 2 допускають похибку в межах ±1,0 градуса. Будь-який датчик, що перевищує діапазон похибок, позначається як некваліфікований і повертається або викидається, щоб уникнути встановлення датчиків низької{12}}точності на прецизійних формах.
Динамічне калібрування прес-форми на-машині спрямоване на термопари, уже встановлені на гарячих каналах, усуваючи помилкові перешкоди, спричинені монтажними проміжками та радіаційним теплом колектора. Нагрійте систему гарячого каналу до нормальної заданої температури виробництва, підтримуйте постійну температуру протягом 2 годин, щоб досягти стану теплового балансу. Вставте зонд портативного стандартного контактного термометра в зарезервований вимірювальний отвір колектора або щільно прикріпіть його до зовнішньої стінки сопла в місці встановлення термопари, зафіксуйте фактичну температуру металу та порівняйте її зі значенням температури, яке відображається на контролері гарячого каналу. Якщо відхилення перевищує допустимий стандарт, можна застосувати два методи обробки: точно-відрегулювати значення зміщення параметра компенсації холодного спаю каналу контролера, щоб виправити показання, або розібрати термопару, щоб перевірити, чи є вуглецевий відкладення на контактній поверхні, що призводить до затримки теплопровідності.
Специфікація річного повного циклу калібрування партії формулюється відповідно до виробничого навантаження. Прес-форми, які працюють цілодобово безперервно в масовому виробництві, потребують повного калібрування термопари кожні 6 місяців; прес-форми з однозмінним-переривчастим виробництвом можуть виконувати одне калібрування на рік. Після калібрування запишіть дані про помилки кожного датчика у файл обладнання прес-форми, позначте зонди очевидним затуханням точності та організуйте заміну партії в наступному вікні технічного обслуговування при зупинці.
Слід уникати загальних помилок калібрування, які впливають на точність. Не проводите калібрування, коли гарячеканальна система не є повністю термічно збалансованою, перехідна нестабільна температура призведе до помилкового оцінювання помилки; не калібруйте лише в одній температурній точці, точність локального малого-діапазону не може відображати продуктивність повного робочого інтервалу; не використовуйте некалібровані портативні термометри як еталонні стандарти, саме еталонне обладнання потребує щорічного офіційного метрологічного калібрування, щоб гарантувати достовірність даних.
-Калібрування на місці має низьку вартість і просте виконання, яке може своєчасно перевірити старіння та дрейф термопар до появи дефектів маси, підтримуючи стабільну точність контролю температури гарячих канальних систем і зменшуючи відходи сировини та втрати прес-форми, спричинені неточним вимірюванням температури.
