Зі швидким розвитком промислових інтелектуальних виробничих технологій традиційний режим ручного виявлення та ручного калібрування термопар з гарячим каналом поступово замінюється технологією автоматичного інтелектуального калібрування температури. Популяризація та застосування нового інтелектуального калібрувального обладнання та системи повністю модернізували традиційний режим вимірювання температури та ручного обслуговування термопар з гарячою канавкою, значно підвищили рівень точності вимірювання температури в індустрії лиття під тиском та сприяли розвитку системи контролю температури гарячої канальні в напрямку вищої точності, вищої ефективності та безпілотного інтелектуального управління.
У традиційному режимі застосування щоденне калібрування термопар з гарячим каналом повністю залежить від ручної роботи обслуговуючого персоналу. Необхідно використовувати портативні вимірювальні прилади для порівняння та визначення температурних зон одну за одною на місці, вручну записувати дані про відхилення та вручну регулювати параметри компенсації терморегулятора. Цей ручний режим роботи має очевидні обмеження: ефективність виявлення низька, потрібно багато часу, щоб завершити повне-калібрування лінії кількох комплектів форм; дані ручного запису легко містять помилки та пропуски; на ефект калібрування впливає особистий досвід експлуатації та технічний рівень персоналу, а точність калібрування не може бути уніфікованою та гарантованою. У той же час ручне калібрування може здійснювати лише регулярні періодичні перевірки та не може відстежувати-стан дрейфу продуктивності термопар у реальному часі протягом усього дня.
Нова інтелектуальна технологія калібрування температури реалізує автоматичне повне-калібрування процесу без ручного втручання. Інтелектуальну систему калібрування можна з’єднати з платформою централізованого контролю температури з гарячим каналом у режимі реального часу, автоматично збирати-дані зворотного зв’язку про температуру в реальному часі всіх-працюючих термопар і порівнювати їх із вбудованою-стандартною високо{5}}базою даних температури в системі. Система може автоматично обчислювати значення відхилення температури кожного датчика, автоматично генерувати параметри компенсації калібрування та одним-клацанням миші синхронно імпортувати виправлені параметри в хост контролю температури, щоб завершити автоматичну корекцію параметрів.
Весь процес калібрування не потребує-ручного керування на місці, що значно покращує ефективність калібрування та може завершити уніфіковане точне калібрування всіх термопар з гарячим каналом майстерні за короткий час. Водночас уніфікований стандартний режим порівняння даних повністю уникає помилок, пов’язаних з операціями людини, забезпечує точність калібрування всіх датчиків уніфікованого високого галузевого стандарту та ефективно забезпечує довго-постійну точність вимірювання температури всієї виробничої лінії.
Окрім автоматичного регулярного калібрування, інтелектуальна система калібрування також має -моніторинг продуктивності в реальному часі та функції раннього попередження про старіння. Він може безперервно записувати дані про щоденну робочу температуру, діапазон коливань температури, робочий час і тенденцію зміни відхилення кожної термопари з гарячим каначем протягом тривалого часу. Завдяки аналізу великих даних і моделюванню алгоритмів система може автоматично оцінювати поточний ступінь старіння та залишковий термін служби кожного елемента вимірювання температури. Коли відхилення датчика поступово перевищує кваліфікований діапазон і переходить у стан раннього попередження про несправність старіння, система автоматично відобразить інформацію про нагадування про заміну, завчасно здійснить технічне обслуговування раннього попередження та повністю змінить традиційний режим пасивного обслуговування очікування несправності для вимкнення для заміни.
Оновлення інтелектуальної технології калібрування також сприяє ітераційному оновленню внутрішнього структурного дизайну та характеристик чутливості термопар з гарячим каналом-нового покоління. Інтелектуальні системи висувають вищі вимоги до стабільності вихідного сигналу, узгодженості передачі даних і-тривалої стабільності роботи термопар, що змушує виробників датчиків постійно оптимізувати формули сплавів, процеси внутрішнього ущільнення та захист-перешкод структурного дизайну, а також постійно випускати високо-точні інтелектуальні термопари, які більше підходять для інтелектуальних систем контролю температури.
У фактичному цеховому виробництві та застосуванні поєднання інтелектуальної системи калібрування та високо-точних термопар із гарячим каналом також може реалізувати дистанційне хмарне керування. Керівники виробництва можуть переглядати робочий стан, точність вимірювання температури та інформацію про нагадування про технічне обслуговування всього термопарного обладнання в майстерні в режимі реального часу за допомогою мобільних терміналів і комп’ютерних хмарних платформ, дистанційно завершувати оптимізацію параметрів і уніфіковане керування калібруванням, подолати обмеження -управління на місці та значно покращити вдосконалений рівень керування виробничим обладнанням підприємства.
З точки зору довгострокового-розвитку промисловості, популяризація інтелектуальної технології калібрування температури ще більше усуне відсталий ручний режим-обслуговування, створить цифрову та інтелектуальну повну-систему керування життєвим циклом для термопар з гарячим каналом, ефективно зменшить частоту відмов аксесуарів для вимірювання температури, стабілізує якість продукції лиття під тиском, зменшить комплексні витрати підприємства на виробництво та технічне обслуговування та впровадить потужні технічні поштовх до інтелектуальної модернізації всієї індустрії гарячого лиття під тиском.
