Як термопари протистоять хімічній корозії в агресивних середовищах формування?

Хімічна корозія є основною причиною виходу з ладу термопари в системах з гарячим каналом, які обробляють агресивні пластики, такі як ПВХ, фторполімери, -вогнестійкі матеріали та технічні смоли з високим вмістом добавок. Ці матеріали виділяють корозійні гази та хімічні сполуки при високих температурах обробки, які повільно проникають, окислюють і руйнують оболонку термопари, внутрішні сплави та ізоляцію. З часом корозія призводить до того, що оболонка стає крихкою, тріскається або змінює колір, піддаючи чутливі внутрішні компоненти подальшому пошкодженню. Коли захисний шар порушується, сенсорні сплави починають окислюватися, що призводить до незворотного дрейфу сигналу, нестабільних показань і можливого обриву або короткого замикання. Для боротьби з хімічною корозією термопари промислового -класу використовують спеціальні оболонки, розроблені для хімічної стійкості. 316Нержавіюча сталь L забезпечує помірний захист для матеріалів загального -призначення, але цього недостатньо для сильно корозійних смол. Inconel 600, Inconel 800 і Hastelloy набагато ефективніші, оскільки вони утворюють стабільний оксидний шар, який протистоїть впливу хлору, фтору та інших корозійних елементів. Конструкція з мінеральною -ізоляцією (MI) зі стисненим оксидом магнію (MgO) також запобігає проникненню хімічних речовин краще, ніж конструкції з -пластиковою ізоляцією, оскільки суцільний сердечник блокує проникнення газу та вологи. Герметичні з’єднувачі та термостійкі оболонки кабелю додатково захищають систему від корозійних випарів. Навіть із високоякісними-матеріалами тривалий вплив агресивних хімічних речовин зрештою призведе до погіршення продуктивності, тому регулярна перевірка на ознаки корозії-таких як зміна кольору, ямки чи крихкість-необхідна. Вибір неправильного матеріалу термопари для корозійних застосувань різко скорочує термін служби, часто від місяців до тижнів. Розуміння властивостей хімічної стійкості дозволяє виробникам вибирати датчики, які зберігають стабільну продуктивність і точність навіть у найагресивніших середовищах формування, зменшуючи незаплановані простої та витрати на заміну.