Ось практичний приклад вітчизняного постачальника автомобільного лиття під тиском, де реалізоване рішення значно покращило стійкість до тиску та надійність:
Історія випадку: лінія з виробництва гарячих канарів бампера автомобіля спочатку використовувала звичайні побутові датчики вібрації-прямого тиску з номінальним тиском 150 МПа. Фактичний максимальний робочий тиск у гарячому каналі становив 120 МПа. Лише через три місяці використання діафрагма тріснула та двічі потекла, а датчик вийшов з ладу, що призвело до зупинок очищення форми та втрати виробничих потужностей.
Рішення для оптимізації (Повне налаштування процесу від вибору до встановлення):
Оновлення вибору: оригінальну звичайну діафрагму датчика з вуглецевої сталі було замінено діафрагмою з нержавіючої сталі 17-4PH товстої, збільшивши товщину з 0,8 мм до 1,2 мм. Номінальний тиск збільшився зі 150 МПа до 200 МПа, що відповідає вимогам до запасу "номінальний тиск, що перевищує або дорівнює 1,5 робочого тиску". Інкапсуляцію було змінено з болтових з’єднань на інтегровану зварну герметизацію з нержавіючої сталі, усунувши слабкі місця в з’єднувальних швах.
Оптимізація встановлення: датчик, спочатку встановлений безпосередньо навпроти точки зіткнення з розплавленим матеріалом у каналі потоку, було переміщено збоку від каналу потоку, щоб уникнути прямого удару розплавленого матеріалу. Початкову звичайну гумову прокладку було замінено на прокладку з композиту PTFE + метал, яка є стійкою до високого тиску та відповідає високим -температурним вимогам. Монтажний момент суворо контролювався за допомогою динамометричного ключа відповідно до вимог виробника, щоб уникнути надмірного затягування та пошкодження діафрагми або недостатнього затягування ущільнювального зазору.
Оптимізація технічного обслуговування: машина розбирається кожні 3 місяці, щоб очистити кристали розплавленого матеріалу на поверхні діафрагми та перевірити наявність деформації прокладки. Прокладку замінюють кожні 12 місяців, щоб запобігти поломці.
Результати оптимізації: після оптимізації середній термін служби сенсора збільшився з 3 місяців до 18 місяців. Зникли тріщини діафрагми та несправності протікання. Час простою через збій датчика тиску було зведено до нуля, що скоротило майже 10 неочікуваних простоїв щорічно та заощадило понад 100 000 юанів на технічне обслуговування та втрати виробництва.
Це рішення придатне для покращення стійкості до тиску більшості датчиків вібрації розплавленого матеріалу з контактом із гарячою канавкою зі збільшенням вартості лише приблизно на 20% порівняно з оригінальним рішенням, що робить його високо-рентабельним.
